MPS, MRP và BOM - 3 trụ cột vững chắc của Hoạch định hàng tồn kho trong Sản xuất

Hoạch định hàng tồn kho là công việc không thể thiếu của các nhà sản xuất. Hàng dư thừa sẽ chặn đứng dòng vốn của doanh nghiệp, chiếm diện tích sàn, tăng chi phí lưu trữ và tạo nên lãng phí. Mặt khác, stocks-out sẽ ảnh hưởng đến toàn bộ dòng chảy của Chuỗi cung ứng và gây mất doanh thu của tổ chức. Chính vì vậy doanh nghiệp cần tìm hiểu 3 công cụ chính sẽ giúp hoạch định hàng tồn kho cho quá trình sản xuất liền mạch: MPS, MRP và BOM.

MPS – Master Production Scheduling

? Định nghĩa

Lập kế hoạch yêu cầu vật liệu là kế hoạch sản xuất, lập kế hoạch và kiểm soát hàng tồn kho được sử dụng để quản lý các quy trình sản xuất.
MPS là một phần quan trọng của các ngành công nghiệp nơi nhiều bộ phận được sử dụng để tạo ra hàng hóa thành phẩm. Bổ sung phụ thuộc vào thông tin nhu cầu trong tương lai. Quản lý sàn và quản lý kho luôn được cập nhật về bộ hàng hóa nào phải được mua hoặc vận chuyển.
MPS quản lý toàn bộ hệ thống sản xuất trong khi xử lý lập kế hoạch sản xuất, kho và lập lịch trình. Về cơ bản, nó hỗ trợ các nhà quản lý sản xuất và quản lý kho lập kế hoạch cho công suất và phân bổ thời gian sản xuất. Nó đảm bảo tính sẵn sàng đúng thời gian của các thành phần ở tất cả các cấp.
MPS cho phép các nhà sản xuất chứng minh hoạt động kinh doanh trong tương lai bằng cách lập kế hoạch cho nhu cầu dự kiến trước – chỉ để đảm bảo rằng các nguyên liệu cần thiết cho sản xuất có sẵn trong kho. MPS gợi ý các nguyên liệu sẽ được mua và sản xuất các lô để đáp ứng nhu cầu đặt hàng sắp xảy ra.
Mục đích chính của lập kế hoạch yêu cầu vật liệu là đảm bảo sự sẵn có chính xác của các thành phần cho sản xuất. Nó xác định số lượng hàng hóa thành phẩm sẽ được sản xuất và vào ngày nào nó sẽ được chuyển đến khách hàng. Số lượng sản phẩm cuối cùng được lên kế hoạch sẽ phụ thuộc vào các vật liệu được mua.

? Mục tiêu

Đảm bảo nguyên liệu có sẵn cho sản xuất và sản phẩm có sẵn để giao cho khách hàng.
Duy trì mức vật liệu và sản phẩm thấp nhất có thể trong cửa hàng
Lập kế hoạch hoạt động sản xuất, lịch giao hàng và hoạt động mua hàng.

THAM GIA: GROUP CỘNG ĐỒNG LOGISTICS VÀ SUPPLY CHAIN VIỆT NAM

? Lợi ích

MRP có trách nhiệm cân bằng giữa cung và cầu sản xuất. Đây là một kế hoạch duy nhất xử lý cả lịch trình cung ứng mua và sản xuất để đảm bảo các kích cỡ lô khác nhau và số dư tồn kho tối thiểu.

MRP cho phép các kế hoạch lặp lại toàn cầu, mô phỏng kịch bản cung ứng và giảm thời gian chu kỳ lập kế hoạch;
So sánh thời gian sản xuất với thời gian sản xuất để đảm bảo dễ dàng có sẵn;
Cải thiện hiệu suất cửa hàng, tối ưu hóa mọi nguồn lực;
ảm bảo hàng hóa được giao cho khách hàng đúng thời gian;
Với mức tồn kho giảm và sử dụng tối đa tài nguyên, MRP tạo điều kiện cho năng suất.

MRP – Materials Requirements Planning

? Định nghĩa

Lập kế hoạch yêu cầu vật liệu là kế hoạch sản xuất, lập kế hoạch và kiểm soát hàng tồn kho được sử dụng để quản lý các quy trình sản xuất.
MRP là một phần quan trọng của các ngành công nghiệp nơi nhiều bộ phận được sử dụng để tạo ra hàng hóa thành phẩm. Bổ sung phụ thuộc vào thông tin nhu cầu trong tương lai. Quản lý sàn và quản lý kho luôn được cập nhật về bộ hàng hóa nào phải được mua hoặc vận chuyển.
MRP quản lý toàn bộ hệ thống sản xuất trong khi xử lý lập kế hoạch sản xuất, kho và lập lịch trình. Về cơ bản, nó hỗ trợ các nhà quản lý sản xuất và quản lý kho lập kế hoạch cho công suất và phân bổ thời gian sản xuất. Nó đảm bảo tính sẵn sàng đúng thời gian của các thành phần ở tất cả các cấp.
MRP cho phép các nhà sản xuất chứng minh hoạt động kinh doanh trong tương lai bằng cách lập kế hoạch cho nhu cầu dự kiến trước – chỉ để đảm bảo rằng các nguyên liệu cần thiết cho sản xuất có sẵn trong kho. MRP gợi ý các nguyên liệu sẽ được mua và sản xuất các lô để đáp ứng nhu cầu đặt hàng sắp xảy ra.
Mục đích chính của lập kế hoạch yêu cầu vật liệu là đảm bảo sự sẵn có chính xác của các thành phần cho sản xuất. Nó xác định số lượng hàng hóa thành phẩm sẽ được sản xuất và vào ngày nào nó sẽ được chuyển đến khách hàng. Số lượng sản phẩm cuối cùng được lên kế hoạch sẽ phụ thuộc vào các vật liệu được mua.

? Mục tiêu

Đảm bảo nguyên liệu có sẵn cho sản xuất và sản phẩm có sẵn để giao cho khách hàng.
Duy trì mức vật liệu và sản phẩm thấp nhất có thể trong cửa hàng
Lập kế hoạch hoạt động sản xuất, lịch giao hàng và hoạt động mua hàng.

? Lợi ích

RP cho phép các kế hoạch lặp lại toàn cầu, mô phỏng kịch bản cung ứng và giảm thời gian chu kỳ lập kế hoạch;
So sánh thời gian sản xuất với thời gian sản xuất để đảm bảo dễ dàng có sẵn;
Cải thiện hiệu suất cửa hàng, tối ưu hóa mọi nguồn lực;
Đảm bảo hàng hóa được giao cho khách hàng đúng thời gian;
Với mức tồn kho giảm và sử dụng tối đa tài nguyên, MRP tạo điều kiện cho năng suất.

BOM – Bill of Materials

?Định nghĩa

Định mức nguyên vật liệu (Bill of Material, viết tắt là BOM) là một danh sách các nguyên liệu, phụ lắp ráp, lắp ráp trung gian, tiểu hợp phần, các bộ phận, và số lượng của mỗi cần thiết để sản xuất một sản phẩm cuối cùng. Một BOM có thể được sử dụng để liên lạc giữa các đối tác sản xuất hoặc giới hạn trong một nhà máy sản xuất. Một hóa đơn nguyên vật liệu thường được gắn với một đơn đặt hàng sản xuất mà việc phát hành có thể tạo ra các đặt chỗ cho các thành phần trong hóa đơn vật liệu có trong kho và các yêu cầu cho các thành phần không có trong kho.

Một BOM có thể định nghĩa các sản phẩm khi chúng được thiết kế (Engineer Bill of Materials), khi chúng được đặt hàng (sales bill of materials), khi chúng được xây dựng (manufacturing bill of materials) hoặc khi chúng được duy trì (service bill of materials). Các loại BOM khác nhau phụ thuộc vào nhu cầu kinh doanh và mục đích sử dụng mà chúng dự định sử dụng. Trong các ngành công nghiệp chế biến, BOM còn được gọi là công thức , công thức hoặc danh sách thành phần. Cụm từ ” Định mức nguyên vật liệu ” (hoặc “BOM”) thường được các kỹ sư sử dụng như một tính từ để chỉ không phải là hóa đơn, mà là cấu hình sản xuất hiện tại của sản phẩm, để phân biệt với các phiên bản được sửa đổi hoặc cải tiến đang nghiên cứu hoặc trong thử nghiệm.

? Manufacturing Bill of Materials (mBOM)

Manufacturing BOM (mBOM) được sử dụng khi một doanh nghiệp cần hiển thị tất cả các bộ phận và lắp ráp cần thiết để xây dựng một sản phẩm hoàn chỉnh. Các bộ phận yêu cầu xử lý trước khi lắp ráp cũng phải được đưa vào mBOM. Tài liệu chứa thông tin được phổ biến cho tất cả các hệ thống kinh doanh tích hợp liên quan đến việc đặt hàng các bộ phận và xây dựng sản phẩm, bao gồm lập kế hoạch nguồn lực doanh nghiệp (ERP), lập kế hoạch tài nguyên vật liệu (MRP) và, trong một số trường hợp, hệ thống thực hiện sản xuất (MES). Đây là loại BOM phổ biến nhất cho một công ty sản xuất.

mBOM phụ thuộc vào độ chính xác của số lượng các bộ phận được đặt hàng trong quá trình sản xuất. Điều này giúp đảm bảo rằng bộ phận mua hàng có thể duy trì lịch trình tối ưu để đặt hàng các bộ phận cần thiết và thương lượng giá tốt nhất có thể từ các nhà cung cấp.

? Engineering Bill of Materials (eBOM)

BOM kỹ thuật (eBOM) được phát triển trong giai đoạn thiết kế sản phẩm và thường dựa trên các công cụ Thiết kế hỗ trợ máy tính (CAD) hoặc Tự động hóa thiết kế điện tử (EDA). Tài liệu thường liệt kê các vật phẩm, bộ phận, thành phần, phụ và lắp ráp trong sản phẩm theo thiết kế của nhóm kỹ thuật, thường theo mối quan hệ của chúng với sản phẩm mẹ như được thể hiện trong bản vẽ lắp ráp của nó. Và không có gì lạ khi có nhiều hơn một eBOM được liên kết với một sản phẩm hoàn chỉnh.

? Production BOM

Một BOM sản phẩm thường đóng vai trò là nền tảng cho một đơn đặt hàng sản xuất. Nó liệt kê các thành phần và thành phần lắp ráp (thành phần được lắp ráp riêng nhưng lại là một bộ phận lắp ráp cho mộ sản phẩm lớn hơn) cấu thành nên một sản phẩm hoàn chỉnh, cũng như giá cả, mô tả, số lượng và các đơn vị đo lường liên quan. Trong quá trình sản xuất, các thành phần vật lý có thể được chuyển đổi thành các sản phẩm hoàn chỉnh thực tế. Với hệ thống BOM hoàn toàn tự động, nhu cầu thành phần, chi phí và tính sẵn có của nguyên liệu có thể được tự động thêm vào đơn đặt hàng làm việc, do đó đảm bảo rằng nguyên liệu thô được phân bổ hợp lý cho sản phẩm.

? Single-Level BOM

Single-Level BOM thường được sử dụng cho các sản phẩm có cấu trúc không phức tạp và không bao gồm các tiểu phần. Thông thường, tài liệu này chứa tổng số tất cả các bộ phận được sử dụng trong quá trình xây dựng sản phẩm và các bộ phận đó được liệt kê theo thứ tự số phần. Cấu trúc của loại tài liệu này chỉ cho phép một cấp độ con trong các thành phần, lắp ráp và vật liệu.

? Multi-Level BOM

So với BOM đơn cấp, Multi-Level BOM có xu hướng được sử dụng cho các công trình phức tạp hơn và do đó bao gồm các thành phần lắp ráp, thường được chia thành các cấp độ phụ khác. Trong tài liệu này, mỗi số vật phẩm (nguyên liệu thô hoặc lao động) phải liên kết với vật phẩm gốc, ngoại trừ ở cấp cao nhất.

Theo optiproerp.com